Moulins du cuir et de la peau. Moulins à tan et à chamoiser. France XIIe-XXe siècles

Jean-Pierre Henri AZÉMA (Communication du 12 mai 2004)

On ne peut comprendre la fabrication du cuir sans connaître le mode de production des écorces. En France, l’écorce de chêne fut la principale matière tannante végétale utilisée pendant des siècles. L’écorçage, activité saisonnière grande consommatrice de main-d’œuvre, se déroulait surtout au printemps. De la qualité du travail réalisé et du séchage dépendait la qualité des cuirs. Activité condamnant les chênes, l’écorçage avait un réel impact sur l’environnement et obligeait à une gestion sylvicole planifiée sur plusieurs décennies. L’utilisation des écorces exotiques, à partir du milieu du XIXe siècle, allégera la consommation faite sur les forêts françaises.

Durant la seconde guerre mondiale, le commerce des écorces fit l’objet d’attentions toutes particulières de la part du gouvernement de Vichy. En 1940, le Comité Général d’Organisation de l’industrie du Cuir (C.G.O.I.C.) fut créé pour contrôler la production et la distribution des écorces de chêne. Il incitera les tanneurs à pratiquer le troc pour stimuler les producteurs forestiers. En 1945, la désorganisation économique est totale. Ce sont là les derniers feux d’une activité qui disparaîtra presque entièrement dans les années 1960.

Le moulin à tan

En Europe, le développement des moulins à tan est contemporain en France et en Italie et se situe dans le deuxième quart du XIIe siècle.

Ces fabriques semblent s’établir d’abord dans le Bassin parisien, autour de Paris, dans un rayon de 150 km, principalement sur les cours d’eau proches des centres de tannage. Établissements insalubres, bruyants, poussiéreux, les moulins furent souvent rejetés à la périphérie des villes. Souvent isolés, ils pouvaient côtoyer, sous un même toit, d’autres activités : moulins à farine, moulins foulons au sein d’ensembles multifonctionnels. Leurs premiers propriétaires furent d’abord les seigneurs puis, dans certaines régions, les tanneurs eux-mêmes. En Flandres et en Anjou méridional, on trouve même quelques moulins à vent, spécialisés dans cette activité.

Le broyage des écorces prit de multiples formes : par meules, pilons ou moulins à noix (semblables à de gros moulins à café). Matière chimique naturelle, le tan a longtemps généré des nuisances, aussi bien du point de vue de sa fabrication que de son utilisation dans le processus de tannage. L’élimination du tan épuisé permit la confection de mottes agglomérées, utilisées pour le chauffage.

L’usine d’extrait tannant de châtaignier

La pénurie de matière tannante au cours du XIXe siècle engendrera des recherches afin de trouver de nouveaux produits. Le teinturier lyonnais Antoine François Michel découvrit en 1825 les vertus colorantes du tannin de châtaignier. Cela permit indirectement le développement d’une industrie nouvelle, celle du tan liquide de châtaignier, à usage d’agent tannant.

Cette industrie, au départ spécifiquement française, connut une expansion très rapide entre 1878 et 1914. Toutes les régions disposant de châtaigneraies furent concernées par cette activité. Un nouveau type de moulin à tan voyait le jour, avec l’apparition d’usines triturant du bois en lieu et place des écorces. Le Sud de la France fut la principale zone de production. Livré en fûts de chêne, puis en blocs et en poudre, le tan de châtaignier connut un succès commercial important, tant en France qu’à l’étranger. Cependant, le développement accéléré du tannage au chrome supplanta le tannage à l’écorce et au tan liquide. Aujourd’hui cette activité et le patrimoine qui lui est associé n’existent pratiquement plus.

Le moulin à chamoiser

Le moulin à chamoiser est appelé aussi moulin foulon à peau. Basé sur le principe du moulin foulon drapier, le moulin à chamoiser ne connut qu’une diffusion restreinte. Cette activité assura le renom de villes comme Niort et Millau. Dans notre paysage industriel contemporain, les moulins à chamoiser sont désormais devenus très rares. Alors que le mégissier employait une substance tannante minérale, l’alun, le chamoiseur utilisait une substance animale, l’huile de poisson (majoritairement huile de foie de morue). Le choix de l’huile, délicat, conditionnait la qualité du tannage et l’aspect marchand de la peau. Pour associer la peau et l’huile, seul le moulin foulon à peau était utilisé. Le mariage de ces deux éléments ne pouvait totalement s’opérer qu’avec le concours de l’air, indispensable pour le séchage. Les peaux fabriquées étaient destinées à l’industrie de la ganterie, du vêtement et du luxe.

À la différence du moulin à tan, qui broie une substance chimique végétale, le tan, le moulin à chamoiser permet l’union de deux matières, l’huile et la peau. Chacune de ces deux activités se trouve liée à un système spatial précis. Loin d’être juxtaposés, ces deux moulins sont liés l’un à l’autre et la frontière entre les deux activités est perméable. Ainsi la peau de veau, qui n’est pas encore du cuir, sera-t-elle travaillée à l’huile par le chamoiseur. Le cuir auquel on voulait donner une certaine souplesse, tout en lui conservant une résistance mécanique, sera tanné à l’huile, et prendra le nom de buffle. Quant au dégras, sous-produit du chamoisage, il sera très recherché par les corroyeurs pour apprêter leurs cuirs.

Conclusion

En conclusion, cette étude sur les moulins à tan et à chamoiser, nous conduit à reprendre les définitions et les critères employés pour différencier les matières que sont le cuir, la peau, le buffle. Le tableau suivant, dont j’assume la responsabilité, pose les bases d’une réflexion nouvelle sur le sujet, en prenant appui sur l’épaisseur du derme et sur le type d’agent tannant.

Cuir, peau buffle : quelles différences ?
Modes de tannage et types de moulins utilisés
Type de derme Agent tannant
Écorces
moulin à tan
Huiles d’animaux marins
foulon à chamoiser
Derme épais cuir buffle
Derme fin ——- peau

Jean-Pierre Henri AZÉMA (Consultant spécialiste des moulins et du patrimoine industriel)

N.B. Cette communication a été publiée en 2005 sur la plateforme Ædilis (http://aedilis.irht.cnrs.fr/materiaux/1.htm).


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